Presentan un frigorífico virtual para acelerar la innovación

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Presentan un frigorífico virtual para acelerar la innovación

2021-08-12T09:07:31-03:0012 de agosto, 2021|3 comentarios
Clausius Nobrega, Director Regional de Marel.

Clausius Nobrega, Director Regional de Marel.

“Con las restricciones de viaje y el distanciamiento social debido a la pandemia, las visitas a frigoríficos y ferias se han convertido en una rareza y las instalaciones de nuestro nuevo centro de demostración resultan vitales para presentar equipos y software, y hacer capacitaciones en un entorno de fábrica simulado, combinando formatos presenciales y en línea”, dijo a Valor Carne Clausius Nobrega, Director Regional de Marel en Latinoamérica, refiriéndose a la inauguración del Progress Point de la empresa en Campinas, Brasil.

Marel es una empresa de origen islandés, líder mundial en equipos, sistemas, software y servicios para las industrias de procesamiento de distintas proteínas animales, que cuenta con nueve fábricas en Europa y dos en Brasil, además de oficinas en los principales países productores de carne de la región, entre ellos, la Argentina.

La compañía se creó a principios de los ochenta, para la industria pesquera, a fin de medir los recursos a bordo, en condiciones difíciles, con agua, movimiento y vibración, apuntando a evitar pérdidas de producto. Con este expertise, comenzaron a desarrollar equipos para plantas frigoríficas, donde día a día se lava a presión.

“Esa fue la base de la cultura corporativa, brindar tecnología de precisión a lo largo de todo el proceso, desde la faena hasta que las cajas salen de la fábrica”, sostuvo el directivo, subrayando que el gran desafío actual es avanzar en la automatización y robotización donde hay grandes oportunidades de mejora.

Progress Point Latinoamérica.

Progress Point Latinoamérica.

Un ejemplo de esto es la línea de gestión de recortes, que se comercializan según el contenido de carne y grasa, a pedido del cliente, en especial para el mercado de hamburguesas. “Hasta hace poco, las plantas solo podían chequear esa proporción cuando tenían la caja armada y cerrada, lo cual llevaba a pérdidas dado el menor valor relativo de la grasa. En cambio, con esta innovación se logra el porcentaje exacto de ambos componentes, mediante un software que compagina el producto en la línea de procesamiento”, indicó Nobrega, detallando que la importancia de esta tecnología radica en que, de una media res de 130 kg, se obtienen unos 8 kg de recortes. Otro ejemplo, es un equipo para el fileteado estandarizado de cortes para milanesas, que se pueden rebanar tan finitas como le gusta a la gente en la Argentina, un avance relevante ya que este corte representa el 20% del consumo de carne del país.

“La estrategia de largo plazo es estar más cerca de nuestros clientes, para entender las necesidades de cada mercado, ofreciendo equipos, software y servicios para transformar la industria cárnica y dar respuestas a las demandas de la población en forma sustentable y segura”, afirmó Nobrega, aludiendo a que Marel ya cuenta con centros de demostración y capacitación en Europa y Estados Unidos, hace pocos días inauguró el de América Latina y, a fin de año, proyecta lanzar uno en China.

Realidad virtual

El Progress Point Latinoamérica, ubicado en el Parque Corporativo Bresco Viracopos, junto a uno de los principales aeropuertos del país, dispone de grandes áreas de demostración húmedas y secas, así como oficinas y espacios para conferencias, reuniones y eventos de networking.

“Es el primer centro de demostración de Marel que dispone de una sala de realidad extendida, para que los clientes puedan simular el procesamiento en sus fábricas, con nuestros equipos y softwares, realizar análisis de eficiencia y flujo de la línea de producción y hasta desarrollar nuevos productos”, sostuvo Nobrega.

La realidad virtual hace que las simulaciones sean aún más valiosas, ya que ofrecen a los procesadores una respuesta fiel y permiten una interacción realista.

La “realidad virtual” permite que las simulaciones sean aún más valiosas, ya que ofrece a los procesadores una interacción realista y una respuesta fiel.

“En este espacio, que cuenta con temperatura controlada para manejar productos congelados o enfriados, el procesador puede utilizar dispositivos electrónicos, gafas y sensores especiales, además de interactuar con las imágenes proyectadas en 3D moviendo las manos”, describió.

El centro de demostración y capacitación siempre está listo para conectarse, para lo cual ofrece una configuración online altamente interactiva.  “El entrenamiento no es solamente presencial, para un jefe de planta o de mantenimiento que va a volar a Brasil, sino que también puede hacerse online, de modo que los operarios, sin salir de sus lugares de trabajo, en una o dos horas, conozcan una nueva tecnología y puedan manejarla”, explicó.

“Con el flamante Progress Point, somos parte de una comunidad, porque además de la infraestructura, tenemos personal que está en contacto con los clientes, conoce los procesos de cada país y sus regulaciones”, subrayó.  Este bagaje es clave para poder diseñar soluciones a medida, sea para atender requisitos locales o para satisfacer los de la exportación. “Gracias a esta mirada abarcativa, hasta disponemos de equipos para etiquetar cajas escribiendo en chino, donde la región coloca más de la mitad de sus exportaciones”, destacó.

Para Nobrega, otra gran ventaja es la globalización del conocimiento y el talento. “Podemos contar con un gran equipo humano, sin necesidad de tenerlo físicamente en el demo center. Si necesitamos un especialista que no está en Latinoamérica, apelamos a uno de Europa, EE.UU. o China, e incluso podemos mostrar detalles de un equipo que está en otro país, sobre todo, cuando el objetivo es exportar a esos destinos”, aseveró.

Los Progress Point también realizan eventos para los procesadores, donde tienen la oportunidad de aprender cómo los equipos y el software pueden ayudarlos a organizar su producción diaria y resolver los factores críticos que afectan el uso de la materia prima, el tiempo de procesamiento, el costo de la mano de obra y la seguridad alimentaria.

A futuro

La compañía tiene el objetivo de crecer a nivel mundial aprovechando la fuerte demanda de proteínas animales, y América Latina, con su gran potencial, es uno de los motores de ese crecimiento. “Somos muy fuertes en innovación para la industria de cerdos, pollos y pescados.  Y pensamos que el procesamiento de vacunos necesita más automatización y robotización, sobre todo en la zona de faena, pero también más adelante, hasta el empaque, ya que la demanda de alimentos seguros se acelerará después de la pandemia”, planteó Nobrega, adelantando que están haciendo fuertes inversiones en las plantas de Brasil para desarrollar tecnología de cara a esas transformaciones.

¿Beneficios para el ganadero? “Una industria que tiene sus parámetros bajo control, puede reconocer la diferencia de calidad de la hacienda que recibe, desde la edad y el manejo hasta el contenido de grasa en la res. Todo esto impacta en el costo de producción, pero si el frigorífico no lo mide, no puede poner en valor el esfuerzo del productor. Hoy se paga por peso, pero a futuro, nuestros equipos y software van a contribuir a que la industria sea más específica, incentivando al productor a mejorar”, finalizó.

Por Ing. Agr. Liliana Rosenstein, Editora de Valor Carne

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3 Comentarios

  1. ing. Eduardo Cabak agosto 12, 2021 at 10:56 am - Responder

    concuerdo que las plantas de faena de ganado bovino deben ser modernizadas no solamente en la parte del proceso de las maquinas y equipos , donde se requiere un desarrollo de automatizacion de procesos dentro de las zonas medias y superiores donde las diferencias de las razas , calificacion por tamaño de terneros a novillo pesado pueden asimilarse.-
    convengamos que las plantas de procesamiento de ganado porcino y aviar se simplifican en funcion de tener pesos y dimensiones segun razas similares.-
    con referencia al desarrollo de la planta dentro del predio , debe tenerse en cuenta en su logistica la posibilidad de crecimiento modulares mediante la utilizacion de paneles premoldeados , como asi tambien el agrupamineto de sectores separados , como zona de servicios del personal , zonas de proceso del producto y zona de servicios generales de planta , dejando lugares libres para crecer a futuro.-

  2. Pedro+A.+Landa agosto 14, 2021 at 9:45 am - Responder

    Muy buena nota, estos ejemlos permiten abrirnos a un futuro que esta disponible hoy y sera la realidad corriente en el mediano plazo

  3. ing. Eduardo Cabak agosto 19, 2021 at 12:24 pm - Responder

    Ing. Eduardo Cabak
    El desarrollo de un frigorifico Virtual , esta basado en nuevas tecnologias de los procesos a nivel ” laboratorio ” que no tiene limite , una linea productiva de un producto del 2021 , puede ser modificada en el 2022 . El avance de nuevos productos , requiere de nuevos equipos en espacios establecidos .
    Hace un siglo las plantas fueron diseñadas en alturas , en hormigon y mamposteria era para siempre , posteriormente se proyectaban planta de un solo nivel en paneles de hormigon pretensado rapidas de construir , con posibilidad de ser modificadas , con paradas de produccion.-
    Hoy las plantas deben ser proyectadas de tal manera que se adapten al ritmo de las nuevas tecnologias , proyectando en sistema de CMP ( crecimiento modular programado ) , donde se realizan ampliaciones, cambio de equipos y/o lineas de produccion , sin paradas de planta mediante sistema de construcciones en “SECO” .
    El CONTENIDO debe tener un CONTINENTE de una flexibilidad tal que permita seguir desarrollando dentro de una planta MODERNA:_
    Hormigon 3 niveles 2 a 3 años , pretensados 1 nivel 2 años , CMP 12 a 15 meses ( DISCO 2000 Ezeiza ) 15.000 m2

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